습기로 인해 다음과 같은 요인이 발생합니다.
• 공기 습도가 높으면 표면 수분의 응축이 강화됩니다.
• 결로로 인해 순간적으로 녹이 슬어 코팅이 실패할 수 있습니다.
• 표면 결로 현상이 완전히 적용될 경우 기포 발생 및 박리 현상이 발생할 수 있습니다 p> 모든 조기 코팅 실패의 60%~80%는 불충분하거나 부적절한 표면 준비로 인해 전체 또는 부분적으로 발생하는 것으로 추정됩니다 p>
일반적인 표면 처리 결함으로는 플래쉬 녹(Flash Rust)이 있는데, 이는 첫 번째 코팅을 적용하기 전에 표면이 환경 요인의 영향을 받아 샌드블래스팅 후 코팅이 기판 표면에 제대로 부착되지 않는 경우 발생합니다. 습도가 높은 환경에서는 종종 금속 표면에 녹 반점이 형성되어 기포가 생기고 박리 현상이 발생하는 경우가 많습니다.
코팅을 사용할 때 표면이 깨끗하고 건조하지 않으면 냉각된 대형 금속 표면(예: 선박 내부 또는 석유 및 화학 물질 저장 탱크)에서 코팅의 수명을 보장할 수 없습니다. 상대습도(RH)가 높거나 표면 온도가 낮을 때 금속 표면의 샌드블라스팅 및 코팅 작업은 여러 가지 문제에 직면할 수 있습니다.
환경의 습도가 높으면 차가운 표면에 물방울 형태로 응결되어 샌드블래스팅 직후 금속 표면이 녹슬게 될 수 있습니다. 따라서 코팅이 제대로 접착되지 않아 코팅 공정을 반복해야 할 수도 있습니다. 또한 결로로 인해 페인트 작업 중 물집, 성에, 벗겨짐 문제가 발생할 수도 있습니다.
RH가 45% 이상인 특정 환경에서는 결로 및 부식률이 크게 증가하므로 습도를 45% 이하로 조절하는 것이 부식 방지에 중요한 요소입니다.
고품질 코팅을 보장하려면 여러 가지 환경 제어 조치를 사용하는 것이 좋습니다.
• 강재 표면의 도장 온도는 공기 노점보다 3°C 이상 높게 유지하십시오. p> 도장할 탱크 내부 공기와 외부 공기의 이슬점 차이를 10°C로 유지하십시오. p> RH를 유지하십시오. 주변 공기 40% 이하 p>
제습은 코팅 시스템에서 습기를 제거할 수 있으므로 적절한 표면 처리 및 코팅 도포를 보장하는 가장 간단하고 비용 효율적인 솔루션입니다.
. 스프레이 및 코팅 작업을 하는 동안 저장 탱크 내부 공기를 제습하면 습도 수준을 달성하고 유지하는 데 도움이 되어 결로 및 부식을 방지할 수 있습니다. 블라스팅 및 도장 작업 중에 설계 및 적용되는 제습 시스템은 연료 탱크 내부 공기의 상대 습도가 코팅 제조업체가 지정한 수준으로 유지되어 최적의 코팅 성능을 달성하고 적시에 완료되도록 보장합니다. 이 프로세스의 이점은 다음과 같습니다.• 공기 노점은 조기 코팅 실패의 일반적인 원인인 결로 및 순간 녹을 방지하기 위해 표면 온도보다 최소 3°C 낮게 유지되어야 합니다. p>
• 코팅 사이의 결로를 방지하여 코팅 사이의 박리 가능성을 줄이고 경화 성능을 향상시킵니다. p> 밀폐된 공간에서 분사할 때 위험하고 가연성 증기가 축적되지 않도록 합니다 p> 현장 직원에게 환기 공기를 제공합니다 p> 페인트를 따라갈 때 제조업체의 사양에 따라 고품질 코팅이 보장됩니다.
• 코팅 수명 1.5~2배 증가 p> 내부 코팅 접착력 대폭 향상 p> 연중 언제든지 코팅 적용 가능 p>
• 다운타임을 정확하게 계획할 수 있습니다. p> 프로젝트 시간과 비용을 최대 35%까지 줄일 수 있습니다. p>
제습 시스템은 계약자에게 다음과 같은 여러 가지 이점을 제공합니다.
• 코팅 적용을 시작하기 전에 전체 표면을 샌드블라스팅할 수 있습니다.
p> 반복적인 표면 청소가 필요하지 않습니다. p>• 악천후에도 다운타임이 필요하지 않음 p> 접착 문제가 발생할 가능성이 낮음 p> 생산성 향상으로 프로젝트 시간 및 비용 절감 p>
