로스트 폼 주조 과정에서 주조물의 변형은 주로 로스트 폼 모델의 성형, 건조, 조립, 코팅 및 진동 포장 공정 중 부적절한 작동 및 제어로 인해 발생하는 것으로 이해됩니다. 코팅층의 건조과정에서 손실된 폼 모형의 품질이나 균일성은 주물의 품질에 직접적인 영향을 미치며, 건조과정에서 사용되는 장비 또한 주물의 원가에 직접적인 영향을 미칩니다.
과거 로스트폼 주조산업에서 백색주형 패턴에 흔히 사용되는 건조방법은 자연환기건조 또는 가열환기건조였다. 이러한 건조방식은 일반적으로 건조주기가 길며, 흰곰팡이는 흰곰팡이의 수분을 적정 수준으로 낮추기 위해 보통 7~30일의 건조가 필요하다.
또한, 현재 건조공정에 사용되는 장비는 일반적으로 보일러 장비로 굽는 열에너지가 고르지 않고, 건조시간이 길며, 수분 함량이 표준 이하이고, 에너지 소모가 많아 환경친화적이지 못한 문제가 있다. 그러나 전기스팀이나 전기가열을 직접 사용하여 건조하는 것은 여전히 많은 전력을 소비하고 비용이 높으며 온도와 습도를 조절할 수 없어 건조 품질에도 영향을 미칩니다.
따라서 오늘날 로스트 폼 캐스팅 건조를 위한 고효율, 환경 친화적, 에너지 절약 장비 또는 방법을 제공하는 PD-45GS 로스트 폼 캐스팅 코팅 건조기와 PD 시리즈 가열, 건조 및 건조제습분실된 폼 주조 분야에서는 통합 기계가 시급히 필요합니다. 구체적인 건조 단계는 다음과 같습니다.
S1단계: 잃어버린 폼 패턴을 건조실에 놓고, 건조실의 온도를 높여서 잃어버린 폼 패턴을 40℃~45℃에서 건조시킨다. 건조하면서 제습하여 습도를 30%~33%로 낮추어 사전 건조된 손실된 폼 패턴을 얻습니다. p>
S2 단계: 건조실 온도를 48℃~50℃로 올리고 건조실 습도를 25%~28%로 낮춘 후 항온항습을 실시하여 1회 건조 후 손실된 거품 패턴을 얻습니다.
단계 S3: 건조실 온도를 50℃~55℃로 올리고, 건조실 습도를 12%~15%로 낮추어 2차 건조 손실포 패턴 p>를 얻는다.
S1~S3단계에서는 열풍을 이용하여 난방과 제습을 합니다.p>
기존 기술과 비교하여 가열 용량, 풍량 및 출구 온도를 제어하면 생산 요구 사항을 충족하고 기업의 장비 투자 비용을 줄일 수 있습니다. 손실된 폼 패턴의 낮은 변형률을 보장하면서 건조 시간을 대폭 단축합니다.
로스트 폼 건조 업계에서는 많은 제조업체들이 PD-45GS 로스트 폼 캐스팅 코팅 건조기와 PD 시리즈 가열, 건조 및 제습 통합 기계의 투자 수익률을 이해한 후 전환을 선택했습니다. 또한, 수많은 손실폼 패턴 건조 사례를 통해 손실폼 패턴 건조에 있어서 본 장비의 효율적이고 에너지 절약 효과도 확인되었습니다.
