Solutions de séchage de production pour la fonderie de précision
Le moulage de précision est un processus industriel et l’une des plus anciennes technologies connues de formage des métaux. Au début, lorsque la cire d'abeille formait des motifs, jusqu'aux cires de haute technologie, aux matériaux réfractaires et aux alliages professionnels d'aujourd'hui, les pièces moulées permettaient de produire des composants avec précision, répétabilité, polyvalence et intégrité dans divers métaux et alliages hautes performances. Le processus de moulage à modèle perdu utilise la plupart des métaux, les plus couramment utilisés étant l'alliage d'aluminium, l'alliage de bronze, l'alliage de magnésium, la fonte, l'acier inoxydable et l'acier à outils.
Ce processus est bénéfique pour la coulée de métaux à point de fusion élevé qui ne peuvent pas être coulés avec du gypse ou du métal.
. Les composants généralement fabriqués par moulage à modèle perdu comprennent des composants aux formes géométriques complexes, tels que des aubes de turbine ou des composants de pistolet. Les applications à haute température sont également courantes, notamment pour les composants des industries automobile, aéronautique et militaire.
Au cours du processus de coulée, les moules en céramique, également appelés investissements, sont produits en trois étapes répétées :
Revêtement
Peinture
Durcissement
La première étape consiste à immerger les grappes dans la suspension de matériau réfractaire fin, puis à laisser l'excès d'eau s'écouler pour produire une surface uniforme. Dans un deuxième temps, les grappes sont peintes avec des particules de céramique rugueuses, immergées dans un lit fluidisé, placées dans un broyeur à eau de pluie ou appliquées manuellement. Dans la dernière étape, durcissez le revêtement. Répétez ces étapes jusqu'à ce que le revêtement atteigne l'épaisseur requise, généralement de 5 à 15 millimètres (0,2 à 0,6 pouces). Après ces étapes, le revêtement peut être complètement séché, ce qui peut prendre 16 à 48 heures. La cire est ensuite fondue et/ou vaporisée tête en bas dans un four ou un autoclave. Investir dans le castingdéshumidificateur/sèche-linge peut améliorer considérablement la vitesse de séchage. Dans le monde des affaires actuel, où tout va très vite, le temps de séchage peut affecter le volume d'approvisionnement, ce qui affecte les temps d'arrêt, conduisant finalement à une diminution de la productivité. Investissement en casting Dehumidificateurpeut considérablement réduire le temps d'utilisation, accélérant ainsi l'ensemble du processus sans perturber la qualité des produits finis p>
Les problèmes d'humidité peuvent affecter votre produit final
De nombreux matériaux hygroscopiques sont utilisés dans le processus de moulage à modèle perdu. Dans le processus de moulage à modèle perdu avec perte de cire, les moules en cire des pièces sont d'abord fabriqués puis immergés dans la porcelaine. Un contrôle approprié de l’humidité ne fera pas perdre à la porcelaine sa forme à cause de l’humidité, conduisant finalement à l’uniformité et à la consistance du produit fini. Le maintien d'un niveau d'humidité relative approprié permet également de contrôler le séchage de l'air et de limiter le retrait de la porcelaine, sinon cela peut provoquer des fissures de cheveux de moisissure. L'utilisation de métaux est l'un des aspects importants et courants du processus de coulée. Les métaux ont tendance à réagir avec l'humidité ou l'humidité résiduelle dans le moule, ce qui entraîne la formulation d'hydrogène gazeux affectant le produit final. La réaction peut être neutralisée en séchant correctement le moule.
Contrôle de l'humidité du séchage de la coque en céramique pendant le processus de coulée :
Le séchage de la coque en céramique est également une norme importante dans le processus de moulage de précision.
. À l'heure actuelle, les boues à base d'eau sont principalement utilisées, car leur faible coût augmente l'importance du processus de séchage. La tâche principale du séchage des coques en céramique est d’extraire l’humidité interne aussi doucement et rapidement que possible. La partie en cire située sous le coulis doit rester intacte, ce qui est crucial pour la solidité de la coque et ne doit pas être affectée. Le processus de séchage sous vide n’est pas vraiment efficace et la coque se brise généralement pendant le processus d’imprégnation.déshumidificationest considérée comme la meilleure solution réalisable pour contrôler la température ambiante et la température de la coque. Le déshumidificateur réduit essentiellement l'humidité de l'air accélérateur à un très faible pourcentage, ce qui est propice à la préparation de coques en céramique.Les avantages de l’utilisation du déshumidificateur dans le processus de moulage à modèle perdu :
raccourcir considérablement le temps de séchage p> Réduire les temps d'arrêt et le taux de rejet p> Cohérence, précision et qualité du produit final p>
Garantir le temps de processus opérationnel et l'efficacité énergétique
déshumidificateur parkoopeut être utilisé avec succès dans le processus de coulée ; En limitant l'humidité relative de la zone de préparation du moule, assurez-vous qu'elle soit immédiatement « en ligne ». Quelles que soient les conditions environnementales, le déshumidificateur de séchage PARKOO peut maintenir l'humidité relative au même niveau aussi bas que 1 % ou même moins, afin de maintenir les conditions environnementales idéales pour le processus de moulage de précision. Le déshumidificateur PARKOO offre la solution la plus simple et la plus rentable aux problèmes d'humidité.
